E’ ufficiale: l’Alpha Leonis parteciperà alla Moto Student 2020 nella categoria Moto Student Electric. La competizione che vedrà impegnati più di 80 team provenienti da quattro Continenti, si svolgerà in Spagna, nel circuito di Aragon.

Il team, responsabile della crescita dell’Alpha Leonis, ha sede all’Università di Bologna e vanta collaborazioni importanti come quella della Fondazione Ducati. La notizia dell’ammissione alla competizione è la prova di come il lavoro svolto fino ad adesso stia seguendo la giusta direzione. Allo stesso tempo si è venuta a creare la consapevolezza che da oggi è iniziato il countdown che catapulterà il team nel famoso circuito spagnolo. Ci sarà quindi da perfezionare ogni minimo dettaglio, e i test impegneranno interi pomeriggi i ragazzi dell’Unibo Motorsport che dovranno essere bravi a conciliare studio e lavoro pratico.

Una componente strutturale sulla quale Unibo Motorsport si dovrà concentrare sarà il forcellone. Il forcellone di una moto da corsa non ha il solo compito di resistere agli sforzi a cui è sottoposto durante l’utilizzo in pista ma ha anche il dovere di deformarsi in maniera controllata durante i diversi eventi dinamici (accelerazione, piega in curva, ecc.). Da qui entra in gioco il concetto di rigidezza, molto importante al fine di dare il corretto feeling di guida al pilota.
Il team sarà impegnato nell’ottenere una geometria che permetta di garantire il giusto target di rigidezza pur minimizzando la massa del componente. A tale scopo una ottimizzazione topologica permette di ricavare una geometria che rispecchia gli obiettivi sopracitati, con il problema che tale geometria è difficilmente ottenibile con le tipiche tecnologie sottrattive (fresatura CNC).
Una tecnologia manifatturiera che permette di realizzare componenti meccanici metallici con un elevato grado di complessità geometrica è l’additive manufacturing, più precisamente il processo SLM (Selective Laser Melting). Il forcellone equipaggiato su Alpha Leonis è stato realizzato proprio con questo processo, ove un fascio laser fonde tra di loro le particelle della polvere metallica, ottenendo, layer dopo layer, il componente desiderato.


Il forcellone è un componente monopezzo in lega d’alluminio. Il tempo di stampa supera le 180 ore con un numero di strati (layers) di oltre 9800. Grazie a questo processo si ha così ottenuto un forcellone che possiede le proprietà di rigidezza prefissate non superando i 3.5 kg.
Questa tecnologia produttiva si sta rivelando fondamentale nel settore Motorsport al fine di perseguire le performance sempre più spinte, sia nel mondo a quattro che a due ruote.

Forza Unibo Motorsport!